W przemyśle stabilność urządzeń stanowi podstawę efektywności produkcji.zdolne do zatrzymania operacji i powodowania znaczących strat w dowolnym momencieW celu zapobiegania nieoczekiwanym awariom coraz więcej przedsiębiorstw zwraca się do technologii monitorowania drgań, której kamieniem węgielnym są czujniki drgań.

Czujniki drgań mierzą wielkość i częstotliwość drgań w systemach, maszynach lub sprzęcie.Zespoły konserwacyjne mogą zidentyfikować potencjalne problemy wewnętrzne i przewidzieć przyszłe awarie przed ich eskalacjąZasadniczo urządzenia te działają jako ciągłe monitory stanu sprzętu przemysłowego.

W przypadku przedsiębiorstw korzystających z maszyn ciężkich monitorowanie drgań przynosi trzy główne korzyści:

• Analiza przyczyny:W przypadku gdy urządzenie wykazuje wzorce zużycia, analiza drgań pomaga zidentyfikować podstawowe problemy.niezależnie od tego, czy wynika to z niewystarczającego smaru łożyska, czy z luźnych elementów.
• Dokładny czas konserwacji:Integrowane z komputerowymi systemami zarządzania utrzymaniem (CMMS), czujniki drgań umożliwiają śledzenie w czasie rzeczywistym.Zespoły mogą interweniować zanim drobne problemy staną się poważnymi porażkami..
• Kompleksowa ocena stanu sprzętu:Dane dotyczące drgań ujawniają, jak urządzenia działają w określonych warunkach, co pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych i wydłużenie żywotności maszyn.

Czujniki te łączą się bezpośrednio z sprzętem lub działają bezprzewodowo, wykrywając oscylacje za pomocą różnych metod w zależności od rodzaju.

• Częstotliwość:Mierzy częstotliwość występowania wibracji, pomagając ustalić przyczyny.
• Intensywność:Wskazuje wielkość wibracji, a wyższe odczyty sygnalizują poważniejsze problemy.

Systemy CMMS rejestrują te dane w celu ustalenia wzorców bazowych, umożliwiając analizę predykcyjną poprzez porównanie bieżących odczytów z historycznymi trendami.

Wykorzystanie metalowych taśm foliowych do pomiaru deformacji poprzez zmiany oporu elektrycznego jest opłacalne dla zakrzywionych powierzchni, ale wymaga specjalistycznego sprzętu do odczytu.

Najczęstsze czujniki wibracyjne wykrywają zmiany prędkości za pomocą sygnałów elektrycznych.

Te bezkontaktowe czujniki wykorzystują pola magnetyczne do pomiaru ruchu względnego, idealnie nadające się do delikatnego sprzętu, gdzie fizyczny kontakt nie jest możliwy.

Dzięki trójkątnym wiązkom laserowym osiągają precyzyjne pomiary w czystym środowisku, ale w trudnych warunkach są słabe.

Pomiar prędkości kątowej za pomocą technologii MEMS uzupełnia dane z akcelerometru do kompleksowej analizy drgań w obracających się maszynach.

Kosztowne, ale ograniczone, wykrywają wysokiej częstotliwości wibracji dźwięków często nie słyszalnych dla ludzi, zazwyczaj w połączeniu z akcelerometrami.

Narzędzia diagnostyczne przenośne do szybkiej kontroli sprzętu, nieodpowiednie do ciągłego monitorowania.

Około 90% maszyn przemysłowych korzysta z monitorowania drgań, w tym:

• Pompy wodne:Zapobieganie katastrofalnym awariom w systemach oczyszczania wody poprzez wykrywanie zużycia łożysk i zaburzeń równowagi obrotowej.
• Silniki i skrzynki biegów:Zidentyfikowanie niewielkich zaburzeń równowagi w obracających się komponentach, zanim spowodują one zakłócenia w całym systemie.
• Fenty i sprężarki:Monitorowanie wentylacji i systemów przemysłowych pod kątem wczesnych objawów zużycia.
• Turbiny wiatrowe:Dostarczanie ciągłych danych dla tych masywnych obracających się konstrukcji, gdzie inspekcje fizyczne okazują się niebezpieczne i kosztowne.
• Łożyska kołowe:W celu wykrycia potrzeb smarowania przed uszkodzeniem dźwiękowym konieczne jest całkowite wymiana.

Połączenie czujników drgań z oprogramowaniem CMMS umożliwia ich pełny potencjał poprzez:

• Powiadomienia w czasie rzeczywistym w przypadku przekroczenia progów drgań
• Automatyczne generowanie zamówień roboczych do konserwacji predykcyjnej
• Sprawozdawczość historyczna w celu śledzenia wzorców degradacji sprzętu
• Centralne monitorowanie wszystkich aktywów krytycznych

Ta integracja przekształca surowe dane wibracji w wykonalną inteligencję konserwacyjną, optymalizując żywotność sprzętu i minimalizując nieplanowane przestoje.